通过大数据的驱动，西装可以‘打印’出来！

在青岛红领集团的西装生产车间里，3000多名工人正在流水线上紧张地忙碌着。成排的缝纫机，大量的女工……看上去，这里跟其他服装厂好像没有什么不同。

“我们跟其他服装厂最大的不同在这里。”红领“魔幻工厂”西装生产车间主任范赛雯指着缝纫机上一台小型显示器说，“我们车间生产的每一件衣服都是不同的私人定制产品，顾客的量体数据、版型、面料等各种信息都储存在一个芯片里，工人在自己工位的显示器上只要轻轻一扫就能获得加工指令。”

在生产线后部的传送带上，挂满了刚加工好的成品服装，花色多样，款式各异。偶尔有面料相同的，吊挂的芯片上却标着来自世界各地不同顾客的名字。

以工业化的流水作业，生产个性化的定制产品，这就是青岛红领的“魔幻工厂”。2015年，红领集团被工信部列为46个智能制造试点之一，在中国服装行业整体下滑的背景下，红领异军突起，2015年网上定制业务收入与净利润同比增长130%以上。

“2003年红领开始探索转型，是因为当时国内的市场环境我们没法立足。”红领集团董事长张代理回忆说，“大商场入场条件苛刻、场租费率高，仅销售渠道的费用就占了销售收入的40%左右，这还不包括大量库存的包袱。”

张代理想到了服装定制。如果红领从批量化生产转型为个性化定制，不但可以提升产品和服务的档次，大幅提高利润空间，还顺理成章地打开了工厂直接面对消费者的市场通路。

如何按统一标准方便准确地量出顾客的身体数据，是规模化定制首先要解决的问题。裁缝出身的张代理亲自出马，带领项目团队研究出一套“三点一线”量体法。现在，红领移动定制大巴里的3D量体仪仅需两秒钟就能自动完成量体。

服装定制最大的技术瓶颈是打版。张代理决定引进电脑辅助设计系统（CAD），并成功开发出具有自主专利技术的制版机床和智能制版平台。

“我们的电脑制版，是基于大数据以及信息技术基础之上的创新，有我们独有的核心算法和建模思维。”张代理介绍说，制版平台上存储了200万个版型数据，有多达100万亿种以上的款式组合。只要输入客户量体数据和个性化选择，马上就能设计出版样。

在流水线上做定制，对传统的生产组织体系是一个挑战。项目团队引入了射频识别技术，将订单信息和加工指令集纳在一张芯片中，使指令随产品走，工人一扫就知道应该做什么。

十年磨一剑。2012年，红领的工业化定制项目终于取得成功。根据测算，大规模定制的单件成本仅比批量制造增加大约10%左右。

2014年，红领“魔幻工厂”APP上线，全球消费者都可以在网上预约量体，下单定制。这意味着红领真正实现了由消费者驱动工厂的C2M（顾客对工厂）商业模式。

“如今的红领已经成长为一个‘互联网+’工业化定制平台，每一件私人定制西装，都可以通过大数据的驱动‘打印’出来。”张代理说。